teleg
منو
اینستاگرام | کانال تلگرام | خبرنامه
مهندسی عمران
پیشنهادی
cover

فیلم آموزشی درس بتن ۲ (محصول دانلودی)

coversite

آموزش اتوکد – ۱۶ ساعت آموزش به زبان ساده و پایه ای

tsp

۲۵ ساعت فیلم آموزش Tekla Structures به زبان فارسی (مبتدی تا پیشرفته )

ebc C2

۸ ساعت فیلم آموزشی طراحی و محاسبات ساختمان بتنی با Etabs 2015 (محصول ویژه )

22

۱۰ ساعت فیلم آموزشی طراحی و محاسبات ساختمان فولادی با Etabs و Safe به روش LRFD

آکادمی عمران
آموزش Etabs
آموزش TEKLA

برنامه محاسبه استاتیکی زلزله بر طبق آیین نامه ۲۸۰۰

بازدید : 747

برنامه محاسبه استاتیکی زلزله بر طبق آیین نامه ۲۸۰۰



دانلود با حجم ۳مگابایت




لینک مستقیم دانلود با حجم ۳مگابایت

 

پروژه روشهای اجرای ساختمان

بازدید : 3,954

در این مقاله ۱۷ صفحه ای شما با مراحل ساخت یک ساختمان اسکلت فلزی آشنامیشوید دانلود و مطالعه این مقاله را به شما توصیه میکنم

دانلود


لینک مستقیم دانلود

جزوه درسی فولاد ۲ مهندس تمیزی

بازدید : 5,253

درس
سازه های فولادی ۲ یکی از مهمترین درسهای رشته عمران است .یکی از بهترین جزوات این
درس را برای شما معرفی میکنم که کار استاد مهندس تمیزی است از همینجا از ایشان تشکر
میکنیم

این جزوه در ۵ فصل تهیه شده است که در واقع دنباله جزوه درس سازه های فولادی ۱
است .سرقصلهای این جزوه به شرح زیر است که برای دانلودهرکدام روی آن کلیک کنید

۱-

طراحی جوش

۲-

پیچ ومهره

۳-
اتصالات

۴-طراحی
تیر ورق ها

۵-
تیرهای مختلط بتنی و فولادی

لینک مستقیم از سرور سایت


طراحی جوش

۲-
پیچ
ومهره

۳-
اتصالات

۴-طراحی
تیر ورق ها

۵-
تیرهای مختلط بتنی و فولادی

مهندسی عمران

جزوه درسی فولاد ۱ مهندس تمیزی

بازدید : 5,457

جزوه
درسی سازه های فولادی مهندس تمیزی که با ارائه مثالهای زیاد وکاربردی به صورت کامل
شما را با هدف این درس پیش می یرد که در ۵ فصل زیر آماده شده است

 

برای دانلودهر فصل روی آن کلیک کنید

لینکهای مستقیم دانلود از سرور سایت



فولاد و خواص آن

۲-طراحی و
محاسبه قطعات کششی

۳-
طراحی و
محاسبه قطعات فشاری ( ستونها )
   

۴-
طراحی و
محاسبه اعضا خمشی

۵- تیر
ستونها

 

مهندسی عمران

کتاب ۶۰ صفحه ای آموزش Etabs

بازدید : 2,967

اگر به تازگی تصمیم به یادگیری Etabs گرفته اید یا در
اوایل راه هستید این کتاب ۶۰ صفحه میتواند به شما کمک زیادی کند


 دانلود این کتاب
با حجم ۳٫۵ مگابایت



دانلود مستقیم


آموزش نرم افزارهای مهندسی عمران

مهندسی عمران

زلزله های صدسال اخیر

بازدید : 541

طی
۱۰۰ سال اخیر، زلزله‌ در مناطق مختلف جهان، جان صدها هزار نفر را گرفته و
پیشرفت‌هایى که بشر در زمینه زلزله شناسى کسب کرده، به میزان ناچیزى از شمار
قربانیان این فاجعه طبیعى کاسته است پایگاه اینترنتى بخش فارسى بی.بی.سى
تاریخچه‌اى از زلزله‌هاى یکصد سال اخیر جهان ارائه کرده که با استناد به گزارش
این پایگاه، روزشمارى از آن را مى‌آوریم.

زلزله در ایران
بزرگترین زمین‌لرزه یک‌صد سال اخیر ایران، زلزله استان گیلان بوده که ۲۱ ژوئن
۱۹۹۱ برابر با ۳۱ خرداد ۱۳۶۹ روى داد و در اثر آن حدود ۴۰ هزار نفر کشته شدند.
در زلزله بم نیز که ۲۶ دسامبر ۲۰۰۳ برابر ۵ دى ۱۳۸۲ روى داد نزدیک به ۳۰ هزار
نفر کشته شدند. در این زمین لرزه همچنین تقریبا تمام ارگ تاریخى بم ویران شد.
در زمین‌لرزه ۲۲ فوریه ۲۰۰۵ برابر با ۳ اسفند ۱۳۸۳ نیز که به بزرگى ۴/۶ درجه به
مقیاس ریشتر در منطقه‌اى دور افتاده در نزدیکى شهر زرند در استان کرمان روى
داد، صدها نفر کشته‌شدند.
در ماه مى ۱۹۹۷ نیز بیش از هزار و ۶۰۰ نفر در بیرجند در شرق ایران در اثر وقوع
زلزله اى به بزرگى ۱/۷ درجه در مقیاس ریشتر، کشته شدند.
زمین لرزه طبس نیز که ماه سپامبر ۱۹۷۸ برابر با شهریور ۱۳۵۶ در شمال شرق ایران
روى داد، هزاران کشته بر جاى گذاشت.
زلزله سپتامبر ۱۹۶۲ در منطقه بوئین زهرا در نزدیکى قزوین در ایران بیش از ۲۰
هزار کشته داشت.

زلزله در جهان:
بزرگترین زمین‌لرزه در جهان، زلزله‌اى بود که در آبهاى اقیانوس هند روى داد و
سونامى یا تسونامى نام گرفت. در اثر این زمین‌لرزه که ۲۶ دسامبر ۲۰۰۴ برابر با
۵ دى ۱۳۸۳، به بزرگى ۹ درجه در مقیاس ریشتر روى داد، امواجى عظیم سواحل بسیارى
از کشورهاى آسیایى مجاور اقیانوس هند را درنوردید و به کشته شدن صدها هزار نفر
و ناپدید شدن افراد بسیارى انجامید.

زمین‌لرزه ۲۸ مارس ۲۰۰۵ که به بزرگى ۷/۸ درجه در مقیاس ریشتر سواحل جزیره نیاس
در اندونزى واقع در غرب سوماترا را لرزاند، حدود ۱۳۰۰ نفر کشته شدند.

۲۴ فوریه ۲۰۰۴: در اثر وقوع زمین لرزه در شهرهاى مدیترانه‌اى کشور مراکش، دست
کم ۵۰۰ نفر کشته شدند. الجزایر شاهد شدیدترین زلزله در بیش از دو دهه تاریخ خود
بود. وقوع زلزله در ۲۱ مه ۲۰۰۳ در این کشور ۲۰۰۰ کشته و بیش از ۸۰۰۰ مجروح بر
جاى گذاشت. ۱

مه ۲۰۰۳: در اثر زمین لرزه در منطقه جنوب شرق ترکیه، بیش از ۱۶۰ نفر از جمله ۸۳
کودک در یک خوابگاه کشته شدند.

۲۴ فوریه ۲۰۰۳: زمین لرزه در منطقه شین جیانگ در غرب چین به کشته شدن بیش از
۲۶۰ نفر و تخریب حدود ۱۰ هزار خانه منجر شد.

۳۱ اکتبر ۲۰۰۲: زلزله، تمامى شاگردان یک کلاس درس را در دهکده اى در جنوب
ایتالیا به کام مرگ فرستاد. در این زمین‌لرزه ساختمان مدرسه در اثر زلزله بر سر
کودکان فرو ریخت.

بزرگترین زمین‌لرزه هند نیز در ۲۶ ژانویه ۲۰۰۱ روى داد. این زمین‌لرزه‌ که به
بزرگى ۹/۷ درجه در مقیاس ریشتر بود، بخش اعظم ایالت گوجرات در شمال غرب هند را
نابود کرد و ۲۰ هزار کشته برجاى گذاشت. در اثر این زلزله، بیش از یک میلیون نفر
بى خانمان شدند. شهرهاى بوج و احمدآباد متحمل سنگین ترین خسارات ناشى از این
زلزله شدند. ۱۲

نوامبر ۱۹۹۹: در اثر وقوع زلزله اى به قدرت ۲/۷ در مقیاس ریشتر در شهر "دوچه"
در شمال غرب ترکیه، حدود ۴۰۰ نفر جان باختند.

۲۱سپتامبر ۱۹۹۹: زلزله اى به بزرگى ۶/۷ درجه در مقیاس ریشتر در تایوان رخ داد و
حدود دوهزار و ۵۰۰ نفر را به کام مرگ فرستاد. تمامى شهرهاى این جزیره در اثر
زلزله خسارت دیدند.

۱۷ اوت ۱۹۹۹: زلزله اى به بزرگى ۴/۷ درجه در مقیاس ریشتر شهرهاى "ازمیت" و
"استانبول" ترکیه را به لرزه درآورد و بیش از ۱۷ هزار کشته بر جاى گذاشت. ۳۰

مه ۱۹۹۸: وقوع زمین شدید در شمال افغانستان به کشته شدن بیش از چهار هزار نفر
منجر شد.

۲۷ مه ۱۹۹۵: جزیره دورافتاده ساخالین در روسیه صحنه وقوع یک زلزله شدید به
بزرگى ۵/۷ درجه در مقیاس ریشتر بود که یک هزار و ۹۸۹ روس در اثر آن کشته شدند.

۱۷ ژانویه ۱۹۹۵: زلزله در شهر کوبه ژاپن که کشورى زلزله‌خیز است و این امر در
آنجا امرى عادى محسوب مى‌شود به کشته شدن ۶ هزار و ۴۳۰ نفر منجر شد.

۳۰ سپتامبر سال ۱۹۹۳: در اثر وقوع زلزله در غرب و جنوب هند، حدود ۱۰ هزار نفر
کشته شدند.

۷ دسامبر ۱۹۸۸: زلزله اى به بزرگى ۹/۶ درجه در مقیاس ریشتر مناطق شمال غرب
جمهورى ارمنستان را به لزره درآورد و ۲۵ هزار کشته بر جاى گذاشت.

۱۹ سپتامبر ۱۹۸۵: مکزیکوسیتى، پایتخت مکزیک، شاهد زلزله اى شدیدى بود که
ساختمان ها را با خاک یکسان کرد و بیش از ۱۰ هزار کشته بر جاى گذاشت.

۲۸ ژوئیه ۱۹۷۶: در شهر تانگشان چین زلزله اى رخ داد که شهر را به ویرانه اى
تبدیل کرد و جان دست کم ۲۵۰ هزار نفر را گرفت.

۲۳ دسامبر ۱۹۷۲: در شهر "ماناگوآ"، پایتخت نیکاراگوئه زلزله اى به بزرگى ۵/۶
درجه در مقیاس ریشتر رخ داد و تا ۱۰ هزار نفر را به کام مرگ فرستاد. ساختمان
هاى بلندى که بدون رعایت اصول ایمنى ساخته شده و به راحتى فروریختند، عامل
فاجعه اى خوانده شد که آغازگر آن زلزله بود.

۳۱ مه ۱۹۷۰: زمین‌لرزه رشته‌کوه‌هاى "آند" در کشور پرو، باعث رانش زمین شد، شهر
یونگى را مدفون کرد و ۶۶ هزار را به کام مرگ فرستاد.

۲۶ ژوئیه ۱۹۶۳: زلزله اى به بزرگى ۹/۶ درجه در مقیاس ریشتر شهر "اسکوپیه"، مرکز
مقدونیه را به لرزه درآورد و یک هزار نفر را کشت.

۲۲ مه ۱۹۶۰: شدیدترین زلزله اى که تاکنون در جهان ثبت شده به بزرگى ۵/۹ درجه در
مقیاس ریشتر کشور شیلى را ویران کرد.

بزرگترین زمین‌لرزه یکصد سال اخیر ژاپن نیز اول سپتامبر ۱۹۲۳ در توکیو روى داد
و به کشته شدن ۱۴۲ هزار و ۸۰۰ نفر منجر شد.

۱۸ آوریل ۱۹۰۶: در سانفرانسیسکو، یک رشته زمین‌لرزه‌هاى شدید به وقوع پیوست که
تا یک دقیقه ادامه یافت. در پى وقوع این زمین لرزه، بین ۷۰۰ تا ۳۰۰۰ نفر یا در
اثر فرو ریختن ساختمان ها و یا بروز حریق کشته شدند.

اصول بازرسی چشمی

بازدید : 2,132

مقدمه:در
بسیاری از برنامه های تدوین شده توسط سازنده جهت کنترل کیفیت محصولات،از آزمون
چشمی به عنوان اولین تست و یا در بعضی موارد به عنوان تنها متد ارزیابی بازرسی
،استفاده می شود.اگر آزمون چشمی بطور مناسب اعمال شود،ابزار ارزشمندی می تواند
واقع گردد.

بعلاوه یافتن
محل عیوب سطحی، بازرسی چشمی می تواند بعنوان تکنیک فوق العاده کنترل پروسه برای
کمک در شناسایی مسائل و مشکلات مابعد ساخت بکار گرفته شود.

آزمون چشمی
روشی برای شناسایی نواقص و معایب سطحی می باشد.نتیجتا هر برنامه کنترل کیفیت که
شامل بازرسی چشمی می باشد،باید محتوی یک سری آزمایشات متوالی انجام شده در طول
تمام مراحل کاری در ساخت باشد.بدین گونه بازرسی چشمی سطوح معیوب که در مراحل
ساخت اتفاق می افتد،میسر میشود.

کشف و تعمیر
این عیوب در زمان فوق،کاهش هزینه قابل توجهی را در بر خواهد داشت.بطوری که نشان
داده شده است بسیاری از عیوبی که بعدها با روشهای تست پیشرفته تری کشف می
شوند،با برنامه بازرسی چشمی قبل،حین و بعد از جوشکاری به راحتی قابل کشف می
باشند.سازندگان فایده یک سیستم کیفیتی که بازرسی چشمی منظمی داشته است را بخوبی
درک کرده اند.

میزان تاثیر
بازرسی چشمی هنگامی بهتر می شود که یک سیستمی که تمام مراحل پروسه
جوشکاری(قبل،حین و بعد از جوشکاری) را بپوشاند،نهادینه شود.

 



 قبل از جوشکاری.

قبل از جوشکاری
،یک سری موارد نیاز به توجه بازرس چشمی دارد که شامل زیر است:

  1. مرور طراحی
    ها و مشخصات
  2. چک کردن
    تاییدیه پروسیجرها و پرسنل مورد استفاده
  3. بنانهادن
    نقاط تست
  4. نصب نقشه
    ای برای ثبت نتایج
  5. مرور مواد
    مورد استفاده
  6. چک کردن
    ناپیوستگی های فلز پایه
  7. چک کردن
    فیت آپ و تراز بندی اتصالات جوش
  8. چک کردن
    پیش گرمایی در صورت نیاز

اگر بازرس توجه
بسیار دقیقی به این آیتم های مقدماتی بکند،می تواند از بسیاری مسائل که بعدها
ممکن است اتفاق بیافتد،جلوگیری نماید.مساله بسیار مهم این است که بازرس باید
بداند چه چیزهایی کاملا مورد نیاز می باشد.این اطلاعات را می توان از مرور
مستندات مربوطه بدست آورد.با مرور این اطلاعات،سیستمی باید بنا نهاده شود که
تضمین کند رکوردهای کامل و دقیقی را می توان بطور عملی ایجاد کرد.

 



نقاط نگهداری.

باید بنا نهادن
نقاط تست یا نقاط نگهداری جایی که آزمون باید قبل از تکمیل هر گونه مراحل بعدی
ساخت انجام شود، در نظر گرفته شود. این موضوع در پروژه های بزرگ ساخت یا
تولیدات جوشکاری انبوه،بیشترین اهمیت را دارد.

 



 روشهای جوشکاری.

مرحله دیگر
مقدماتی این است که اطمینان حاصل کنیم آیا روشهای قابل اعمال جوشکاری ،ملزومات
کار را برآورده می سازند یا نه؟مستندات مربوط به تایید یا صلاحیت های جوشکاران
هر کدام بطور جداگانه باید مرور شود.طراحی ها و مشخصات معین می کند که چه
فلزهای پایه ای باید به یکدیگر متصل شوند و چه فلز پرکننده باید مورد استفاده
قرار گیرد.برای جوشکاری سازه و دیگر کاربردهای بحرانی،جوشکاری بطور معمول بر
طبق روشهای تایید شده ای که متغیرهای اساسی پروسه را ثبت می کنند و بوسیله
جوشکارانی که برای پروسه ،ماده و موقعیتی که قرار است جوشکاری شود،تایید شده
اند،انجام می گیرد.در بعضی موارد مراحل اضافی برای آماده سازی مواد مورد نیاز
می باشد.بطور مثال در جاهایی که الکترودهای از نوع کم-هیدروژن مورد نیاز
باشد،وسایل ذخیره آن باید بوسیله سازنده در نظر گرفته شود.

 



 موادپایه.

قبل از جوشکاری
، شناسایی نوع ماده و یک تست کامل از فلزات پایه ای مربوطه باید انجام
گیرد.اگر یک ناپیوستگی همچون جدالایگی صفحه ای وجود داشته باشد و کشف نشده باقی
بماند روی صحت ساختاری کل جوش احتمال تاثیر دارد.در بسیاری از اوقات جدالایگی
در طول لبه ورقه قابل رویت می باشد بخصوص در لبه هایی که با گاز اکسیژن برش
داده شده است.



 مونتاژ اتصالات.
برای یک جوش،بحرانی ترین قسمت ماده پایه،ناحیه ای
است که برای پذیرش فلز جوشکاری به شکل اتصال،آماده سازی می شود.اهمیت مونتاژ
اتصالات قبل از جوشکاری را نمی توان به اندازه کافی تاکید کرد.بنابراین آزمون
چشمی مونتاژ اتصالات از تقدم بالایی برخوردار است. مواردی که قبل از جوشکاری
باید در نظر گرفته شود شامل زیر است:

  1. زاویه شیار (Groove
    angle
    )
  2. دهانه ریشه (Root
    opening
    )groove angle & root opening
  3. ترازبندی اتصال (Joint
    alignment
    )
  4. پشت بند (Backing)
  5. الکترودهای مصرفی (Consumable
    insert
    )
  6. تمیز بودن اتصال (Joint
    cleanliness
    )
  7. خال جوش ها (Tack
    welds
    )
  8. پیش گرم کردن (Preheat)

هر کدام از این فاکتورها رفتار مستقیم روی کیفیت جوش بوجود
آمده،دارند.اگر مونتاژ ضعیف باشد،کیفیت جوش احتمالا زیر حد استاندارد خواهد
بود.دقت زیاد در طول اسمبل کردن یا سوار کردن اتصال می تواند تاثیر زیادی در
بهبود جوشکاری داشته باشد.اغلب آزمایش اتصال قبل از جوشکاری عیوبی را که در
 استاندارد محدود شده اند را آشکار می سازد،البته این
اشکالات ،محلهایی می باشند که در طول مراحل بعدی بدقت می توان آنها را بررسی
کرد.برای مثال،اگر اتصالی از نوع


T
(T-joint)
برای جوشهای گوشه ای(
Fillet
welds
)، شکاف وسیعی از ریشه نشان دهد،اندازه جوش
گوشه ای مورد نیاز باید به نسبت مقدار شکاف ریشه افزوده شود. بنابراین اگر
بازرس بداند چنین وضعیتی وجود دارد،مطابق به آن ،نقشه یا اتصال جوش باید علامت
گذاری شود، و آخرین تعیین اندازه جوش به درستی شرح داده شود.

 



حین جوشکاری.

در حین جوشکاری،چندین آیتم وجود دارد که نیاز به کنترل دارد تا نتیجتا جوش
رضایتبخشی حاصل شود.آزمون چشمی اولین متد برای کنترل این جنبه از ساخت می
باشد.این می تواند ابزار ارزشمندی در کنترل پروسه باشد.بعضی از این جنبه های
ساخت که باید کنترل شوند شامل موارد زیر می باشد:

(۱)   


کیفیت پاس ریشه جوش()weld
root bead

(۲)   


آماده سازی ریشه اتصال قبل از جوشکاری طرف دوم

(۳)   


پیش گرمی و دماهای میان پاسی

(۴)   


توالی پاسهای جوش

(۵)   


لایه های بعدی جهت کیفیت جوش معلوم

(۶)   


تمیز نمودن بین پاسها

(۷)   


پیروی از پروسیجر کاری همچون ولتاژ،آمپر،ورود حرارت،سرعت.

 


هر کدام از این فاکتورها اگر نادیده گرفته شود سبب بوجود آمدن ناپیوستگی هایی
می شود که می تواند کاهش جدی کیفیت را در بر داشته باشد.

 



 پاس ریشه جوش.
 
شاید بتوان گفت بحرانی ترین قسمت هر جوشی پاس ریشه جوش می باشد.مشکلاتی
که در این نقطه وجود دارد…


در نتیجه بسیاری از عیوب که بعدها در یک جوش کشف می شوند مربوط به پاس ریشه جوش
می باشند.بازرسی چشمی خوب روی پاس ریشه جوش می تواند بسیار موثر باشد.وضعیت
بحرانی دیگر ریشه اتصال در درزهای جوش دو طرفه هنگام اعمال جوش طرف دوم بوجود
می آید. این مساله معمولا شامل جداسازی سرباره(
slag)
و دیگر بی نظمی ها توسط تراشه برداری(
chipping)،رویه
برداری حرارتی(
thermal
gouging
)
یا سنگ زنی(
grinding)
می باشد.وقتی که عملیات جداسازی کاملا انجام گرفت آزمایش منطقه گودبرداری شده
قبل از جوشکاری طرف دوم لازم است.این کار به خاطر این است که از جداشدن تمام
ناپیوستگی ها اطمینان حاصل شود.اندازه یا شکل شیار برای دسترسی راحت تر به تمام
سطوح امکان تغییر دارد.

 



پیش گرمی و دماهای بین پاس.

پیش گرمی و دماهای بین پاس می توانند بحرانی باشند و اگر تخصیص یابند قابل
اندازه گیری می باشند.محدودیت ها اغلب بعنوان می نیمم،ماکزیمم و یا هر دو بیان
می شوند.همچنین برای مساعدت در کنترل مقدار گرما در منطقه جوش،توالی و جای تک
تک پاسها اهمیت دارد .بازرس باید ازاندازه و محل هر تغییر شکل یا چروکیدگی(
shrinkage)
سبب شده بوسیله حرارت جوشکاری آگاه باشد. بسیاری از اوقات همزمان با پیشرفت
گرمای جوشکاری اندازه گیری های تصحیحی گرفته می شود تا مسائل کمتری بوجود آید.

 



 آزمایش بین لایه ای .



برای ارزیابی کیفیت جوش هنگام پیشروی عملیات جوشکاری،بهتر است که هر لایه بصورت
چشمی آزمایش شود تا از صحت آن اطمینان حاصل شود.همچنین با این کار می توان
دریافت که آیا بین پاسها بخوبی تمیز شده اند یا نه؟ با این عمل می توان امکان
روی دادن ناخالصی سرباره در جوش پایانی را کاهش داد.بسیاری از این گونه موارد
احتمالا در دستورالعمل جوشکاری اعمالی،آورده شده اند.


در این گونه موارد،بازرسی چشمی که در طول جوشکاری انجام می گیرد اساسا برای
کنترل این است که ملزومات روش جوشکاری رعایت شده باشد.

 



بعد از جوشکاری.



بسیاری از افراد فکر می کنند که بازرسی چشمی درست بعد از تکمیل جوشکاری شروع می
شود.به هر حال اگر همه مراحلی که قبلا شرح داده شد،قبل و حین جوشکاری رعایت شده
باشد،آخرین مرحله بازرسی چشمی به راحتی تکمیل خواهد شد.از طریق این مرحله از
بازرسی نسبت به مراحلی که قبلا طی شده و نتیجتا جوش رضایت بخشی را بوجود آورده
اطمینان حاصل خواهد شد. بعضی از مواردی که نیاز به توجه خاصی بعد از تکمیل
جوشکاری دارند عبارتند از:


(۱) ظاهر جوش بوجود آمده


(۲) اندازه جوش بوجود آمده


(۳) طول جوش


(۴) صحت ابعادی


(۵) میزان تغییر شکل


(۶) عملیات حرارتی بعد از جوشکاری


هدف اساسی از بازرسی جوش بوجود آمده در آخرین مرحله این است که از کیفیت جوش
اطمینان حاصل شود. بنابراین آزمون چشمی چندین چیز مورد نیاز می باشد.بسیاری از
کدها و استانداردها میزان ناپیوستگی هایی که قابل قبول هستند را شرح می دهد و
بسیاری از این ناپیوستگی ها ممکن است در سطح جوش تکمیل شده بوجود آیند.

 



 ناپیوستگی ها .

بعضی از انواع ناپیوستگی هایی که در جوشها یافت می شوند عبارتند از:

(۱)   


تخلخل

(۲)   


ذوب ناقص

(۳)   


نفوذ ناقص در درز

(۴)   


بریدگی(سوختگی) کناره جوش

(۵)   


رویهم افتادگی

(۶)   


ترکها

(۷)   


ناخالصی های سرباره

(۸)   


گرده جوش اضافی(بیش از حد)

 


در حالی که ملزومات کد امکان دارد مقادیر محدودی از بعضی از این ناپیوستگی ها
را تایید نماید ولی عیوب ترک و ذوب ناقص هرگز پذیرفته نمی شود.


برای سازه هایی که تحت بار خستگی و یا سیکلی (
Cyclic)
می باشند، خطر این ناپیوستگی های سطحی افزایش می یابد. در اینگونه شرایط،بازرسی
چشمی سطوح ،پر اهمیت ترین بازرسی است که می توان انجام داد.


وجود سوختگی کناره (
Undercut)،رویهم
افتادگی(
Overlap)
و کنتور نامناسب سبب افزایش تنش می شود؛ بار خستگی می تواند سبب شکستهای
ناگهانی شود که از این تغییر حالتهایی که بطور طبیعی روی می دهد، زیاد می
شود.به همین خاطر است که بسیاری اوقات کنتور مناسب یک جوش می تواند بسیار با
اهمیت تر از اندازه واقعی جوش باشد،زیرا جوشی که مقداری از اندازه واقعی کمتر
باشد،بدون ناخالصی ها و نامنظمی های درشت،می تواند بسیار رضایت بخش تر از جوشی
باشد که اندازه کافی ولی کنتور ضعیفی داشته باشد.


برای تعیین اینکه مطابق استاندارد بوده است ،بازرس باید کنترل کند که آیا همه
جوشها طبق ملزومات طراحی از لحاظ اندازه و محل(موقعیت) صحیح می باشند یا
نه؟اندازه جوش گوشه ای(
Fillet)
بوسیله یکی از چندین نوع سنجه های جوش برای تعیین بسیار دقیق و صحیح اندازه
تعیین می شود.


در مورد جوشهای شیاری(
Groove)
باید از لحاظ گرده جوش مناسب دو طرف درز را اندازه گیری کرد.بعضی از شرایط ممکن
است نیاز به ساخت سنجه های جوش خاص داشته باشند.

 



عملیات حرارتی بعد از جوشکاری.


به لحاظ اندازه،شکل، یا نوع فلز پایه ممکن است عملیات حرارتی بعد از جوش در روش
جوشکاری اعمال شود.این کار فقط از طریق اعمال حرارت(گرما) در محدوده دمایی بین
پاس یا نزدیک به دمای آن ،صورت می گیرد تا از لحاظ متالورژیکی خواص جوش بوجود
آمده را کنترل نمود. حرارت دادن در درجه حرارت دمای بین پاس،ساختار بلوری را به
استثناء موارد خاص تحت تاثیر قرار نمی دهد.بعضی از حالات ممکن است نیاز به
عملیات تنش زدایی حرارتی داشته باشند.بطوری که قطعات جوش خورده بتدریج در یک
سرعت مشخص تا محدوده تنش زدایی تقریبا


°F
1100
تا


F



°
۱۲۰۰
(۵۹۰ تا ۶۵۰ درجه سانتی گراد) برای اکثر فولادهای کربنی گرما داده می شود.


بعد از نگهداری در این دما به مدت یک ساعت برای هر اینچ از ضخامت فلز
پایه،قطعات جوش خورده تا دمای حدود


°F
600
(۳۱۵ درجه سانتی گراد) در یک سرعت کنترل شده سرد می شود. بازرس در تمام این مدت
مسئولیت نظارت بر انجام کار را دارد تا از صحت کار انجام شده و تطابق با
ملزومات روش کار اطمینان حاصل نماید.

 



 آزمایش ابعاد پایانی.


اندازه گیری دیگری که کیفیت یک قطعه جوشکاری شده را تحت تاثیر قرار می دهد صحت
ابعادی آن می باشد. اگر یک قسمت جوشکاری شده بخوبی جفت و جور نشود،ممکن است غیر
قابل استفاده شود اگرچه جوش دارای کیفیت کافی باشد.


حرارت جوشکاری ، فلز پایه را تغییر شکل داده و می تواند ابعاد کلی اجزاء را
تغییر دهد.بنابراین، آزمایش ابعادی بعد از جوشکاری ممکن است برای تعیین متناسب
بودن قطعات جوشکاری شده برای استفاده موردنظر مورد نیاز واقع شود.

 

 

                   




آزمونهای غیر مخرب (


Non Destvuctive



Testing
)

مهندسین معمولاً عادت دارند خواص یک ماده را روی نمونه‌های مخصوصی که
از همین ماده تهیه شده‌اند با آزمونهای استاندارد ارزیابی کنند.
اطلاعات بسیار ارزشمندی از این آزمونهای به دست می‌آید که شامل خواص
کششی، فشاری، برشی و ضربه‌ای ماده مورد نظر است. اما این آزمونها ماهیت
تخریبی دارند. بعلاوه خواص ماده به گونه‌ای که با آزمونهای استاندارد
تا حد تخریب تعیین می‌شود، به یقین راهنمای روشنی در مورد مشخصات
کارایی قطعه‌ای نیست که بخش پیچیده‌ای از یک مجموعه مهندسی را تشکیل
می‌دهد.

در طی تولید و حمل و نقل امکان دارد که انواع عیوب با اندازه‌های مختلف
در ماده یا قطعه به وجود آیند. ماهیت و اندازه دقیق هر عیب روی عملیات
بعدی آن قطعه تاثیر خواهد داشت. عیوب دیگری نیز مانند ترکهای حاصل از
خستگی یا خوردگی ممکن است در طی کار قطعه ایجاد شوند. بنابراین برای
آشکار سازی وجود عیبها در مرحله تولید و نیز جهت تشخیص و تعیین سرعت
رشد این نقصها در طول عمر قطعه یا دستگاه ، داشتن وسائل مطمئن ضروری
است.

منشا بعضی عیوب که در مواد و قطعات یافت می‌شوند، عبارتند از :

– عیوبی که ممکن است طی ساخت مواد خام یا تولید قطعات ریختگی به وجود
آیند (ناخالصیهای سرباره، حفره‌های گازی، حفره‌های انقباضی، ترکهای
تنشی و … )

– عیوبی که ممکن است طی تولید قطعات به وجود آیند (عیوب ماشینکاری،
عیوب عملیات حرارتی، عیوب جوشکاری، ترکهای ناشی از تنشهای پسماند و
…)

– عیوبی که ممکن است طی مونتاژ قطعات به وجود آیند (کم شدن قطعات،
مونتاژ نادرست، ترکهای ناشی از تنش اضافی و …)

– عیوبی که در مدت کاربری و حمل و نقل به وجود می‌آیند (خستگی، خوردگی،
سایش، خزش، ناپایداری حرارتی و …)

روشهای مختلف آزمونهای غیرمخرب در عمل می‌توانند به راههای بسیار
متفاوتی در عیب یابی به کار روند. اعتبار هر روش آزمون غیرمخرب سنجشی
از کارایی آن روش در رابطه با آشکارسازی نوع و شکل و اندازه بخصوص
عیبها است. بعد از آن که بازرسی تکمیل شد، احتمال معینی وجود دارد که
یک قطعه عاری از یک نوع عیب با شکل و اندازه بخصوص باشد. هر قدر این
احتمال بالاتر باشد اعتبار روش به کار رفته بیشتر خواهد بود. اما باید
این واقعیت را به خاطر داشت که بازرسیهای غیرمخرب برای اغلب قطعات به
وسیله انسان انجام می‌گیرد و در اصل دو نفر همیشه نمی‌توانند یک کار
تکراری مشابه را بطور دقیق همانند یکدیگر انجام دهند. از این رو باید
یک ضریب عدم یقین در برآورد اعتبار بازرسی به حساب آورده شود و ارزش
تصمیماتی رد و یا قبول قطعه باید از رویدادهای آماری تخمین زده شود.

نقش بازرسی غیرمخرب این است که با میزان اطمینان معینی ضمانت نماید که
در زمان بکارگیری قطعه برای بار طراحی، ترکهایی به اندازه بحرانی شکست
در قطعه وجود ندارند. همچنین ممکن است لازم باشد که با اطمینان، عدم
وجود ترکهای کوچکتر از حد بحرانی را نیز ضمانت کند. اما رشد ترکهای
کوچکتر از حد بحرانی. بویژه در مورد قطعاتی که در معرض بارهای خستگی
قرار دارند و یا در محیطهای خورنده کار می‌کنند، اهمیت دارد، بطوریکه
این گونه قطعات، قبل از این که شکست ناگهانی در آنها اتفاق بیفتد، به
یک حداقل عمر کار مفید برسند. در برخی حالتها، بازرسیهای مرتب و متناوب
جهت اطمینان از نرسیدن ترکها به اندازه بحرانی ممکن است ضروری باشد.

بکارگیری ایده‌های مکانیک شکست در طراحی، برای توانایی روشهای مختلف
آزمونهای غیرمخرب در آشکارسازی ترکهای کوچک، حد و مرز تعیین می‌کند.
اختلاف بین کوچکترین ترک قابل آشکارسازی و اندازه بحرانی آن، میزان
ایمنی یک قطعه است.

در هر برنامه خاص بازرسی، تعداد عیوب شناسایی شده (هر چند زیاد)، با
تعداد واقعی آنها مطابقت پیدا نمی‌کند، بنابراین احتمال شناسایی یک
قطعه سالم و بدون عیبهای با اندازه‌های گوناگون کاهش می‌یابد. اما
هنگامی که قطعات بسیار مهم مورد نظر هستند، سعی بر این است تا حد امکان
عیبهای بیشتری شناسایی شوند و تمایل به قبول تمام نشانه‌های وجود عیبها
زیاد است. زیرا اگر قطعه‌ای در طی بازرسی مردود و غیرقابل مصرف معرفی
شود، بهتر از آن است که هنگام استفاده منجر به شکست فاجعه آمیز شود.
مسلم است مهندسی که ایده‌های مکانیک شکست را مورد استفاده قرار می‌دهد،
علاقه‌مند است که بداند به چه اندازه عیبها را در هنگام بازرسی مورد
نظر داشته باشد. انتخاب روش با این بررسی اولیه تعیین می‌شود و تمام
پارامترهای دیگر در درجه دوم اهمیت قرار می‌گیرند. برای مثال بازرسی
ترکهای مربوط به خستگی قطعات فولادی به روش فراصوتی که نسبتاً

براحتی قابل اجرا است، در مقابل تجزیه و تحلیل به روش جریان گردابی
برای آشکارسازی ترکهایی به طول ۵/۱ میلیمتر، کنار گذاشته می‌شود زیرا
احتمال آشکارسازی این ترکها با فراصوتی ۵۰ درصد و با جریان گردابی ۸۰
درصد است.

یکی از فایده‌های بدیهی و روشن به کار بردن صحیح آزمونهای غیرمخرب،
شناسایی عیوبی است که اگر بدون تشخیص در قطعه باقی بمانند، موجب شکست
فاجعه آمیز قطعه و در نتیجه بروز خسارتهای مالی و جانی فراوان خواهند
شد. استفاده از این روشهای آزمون می‌تواند فواید زیادی از این بابت ،
در بر داشته باشد.

بکارگیری هر یک از سیستمهای بازرسی متحمل هزینه است، اما اغلب استفاده
موثر از روشهای بازرسی مناسب موجب صرفه‌جویی‌های مالی قابل ملاحظه‌ای
خواهد شد. نه فقط نوع بازرسی، بلکه مراحل بکارگیری آن نیز مهم است.
بکارگیری روشهای آزمون غیرمخرب روی قطعات ریختگی و آهنگری کوچک بعد از
آنکه کلیه عملیات ماشینکاری روی آنها انجام گرفت، معمولا بیهوده خواهد
بود. در اینگونه موارد باید قبل از انجام عملیات ماشینکاری پرهزینه
قطعات بدقت بازرسی شوند و قطعاتی که دارای عیوب غیرقابل قبول هستند،
کنار گذاشته شوند. باید توجه داشت کلیه معایبی که در این مرحله تشخیص
داده می‌شوند، نمی‌توانند موجب مردود شدن قطعه از نظر بازرسی باشند.
ممکن است قطعه‌ای دارای ناپیوستگیها و ترکهای سطحی بسیار ریز باشد که
در مراحل ماشینکاری از بین بروند.





 


 


آزمایش پرتو نگاری و تفسیر فیلم


Radiographic



Testing and Film Interpretation

تابش الکترومغناطیسی با طول موجهای بسیار کوتاه، یعنی پرتو ایکس یا
پرتو گاما از درون مواد جامد عبور می‌کند اما بخشی از آن، توسط محیط
جذب می‌شود. مقدار جذب پرتو در هنگام عبور از ماده به چگالی و ضخامت
ماده و همچنین ویژگیهای تابش بستگی دارد. تابش عبوری از درون ماده
می‌تواند به وسیله یک فیلم یا کاغذ حساس آشکار شده و روی صفحه فلورسنت
مشاهده شود، یا این که توسط دستگاههای حساس الکترونیکی نشان داده شود.
اگر بخواهیم دقیقتر بگوییم، عبارت پرتو نگاری به معنی فرایندی است که
در نتیجه آن ، تصویری روی فیلم ایجاد شود، بررسی این فیلم را تفسیر
می‌گوییم.

بعد از این که فیلم عکس گرفته شده پرتو نگاری ظاهر شد، تصویری سایه
روشن با چگالی متفاوت مشاهده می‌شود. قسمتهایی از فیلم که بیشترین
مقدار تابش را دریافت کرده‌اند، سیاهتر دیده می‌شوند. همچنانکه پیشتر
گفته شد، مقدار تابش جذب شده توسط ماده، تابعی از چگالی و ضخامت آن
خواهد بود. همچنین وجود عیوب خاص، مانند حفره‌ها و تخلخل درون ماده، بر
مقدار تابش جذب شده تاثیر خواهد گذاشت. بنابراین پرتو نگاری می‌تواند
برای آشکار سازی انواع خاصی از عیوب در بازرسی مواد و قطعات به کار
رود.

استفاده از پرتو نگاری و فرآینده‌های مربوط به آن باید به شدت کنترل
شود، زیرا قرار گرفتن انسان در معرض پرتو می‌تواند منجر به آسیب بافت
بدن شود.


آزمایش فراصوتی (
Ultrasonic
Testing
)




در این روش، امواج صوتی با بسامد ۵/۰ تا ۲۰ مگاهرتز به درون قطعه
فرستاده می‌شود. این موج پس از برخورد به سطح مقابل قطعه باز تابیده
می‌شود. با توجه به زمان رفت و برگشت این موج، می‌توان ضخامت قطعه را
تعیین کرد. حال اگر یک عیب در مسیر رفت و برگشت موج باشد، از این محل
هم موجی بازتابیده خواهد شد که اختلاف زمانی نسبت به مرحله اول، محل
عیب را مشخص می‌کند.

روشهای فراصوتی به طور گسترده‌ای برای آشکارسازی عیوب داخلی مواد به
کار می‌روند ولی می‌توان از آنها برای آشکارسازی ترکهای کوچک سطحی نیز
استفاده کرد.


src=”entry6_files/image001.gif” v:shapes=”_x0000_s1025″>



بازرسی با ذرات مغناطیسی (
Magnetic
Particle Testing
)


بازرسی با ذرات مغناطیسی، روش حساسی برای ردیابی عیوب سطحی و برخی
نقصهای زیر سطحی قطعات فرو مغناطیسی است. پارامترهای اساسی فرآیند به
مفاهیم نسبتاً ساده‌ای بستگی دارد. هنگامی که یک قطعه فرومغناطیسی،
مغناطیس می‌شود، ناپیوستگی مغناطیسی که تقریباً در راستای عمود بر جهت
میدان مغناطیسی واقع است، موجب ایجاد یک میدان نشتی قوی می‌شود. این
میدان نشتی در رو و بالای سطح قطعه مغناطیس شده حضور داشته و می‌تواند
آشکارا توسط ذرات ریز مغناطیسی دیدپذیر شود. پاشیدن ذرات خشک یا ذرات
مرطوب با یک مایع محلول بر روی سطح قطعه، موجب تجمع ذرات مغناطیسی روی
خط گسل خواهد شد. بنابراین پل مغناطیسی تشکیل شده، موقعیت، اندازه و
شکل ناپیوستگی را نشان می‌دهد.

یک قطعه را می‌توان با به کاربردن آهنرباهای دائم، آهنرباهای الکتریکی
و یا عبور یک جریان قوی از درون یا برون قطعه، مغناطیس کرد. با توجه به
این که با روش آخر می‌توان میدانهای مغناطیسی با شدت زیاد در داخل قطعه
ایجاد کرد، این روش به صورت گسترده‌ای در کنترل کیفی محصول به کار
می‌رود زیرا این روش حساسیت خوبی برای شناسایی عیوب قطعات و آشکارسازی
آنها عرضه می‌دارد



آزمایش جریان گردابی (
Eddy
Current Testing
)




اساس روشهای آزمون الکترومغناطیسی بر این است که وقتی یک سیم پیچ حامل
جریان متناوب، نزدیک ماده‌ای تقریباً رسانا قرار داده شود، جریانهای
گردابی یا ثانویه در آن ماده القا خواهد شد. جریانهای القایی، میدانی
مغناطیسی ایجاد خواهند کرد که در جهت مخالف میدان مغناطیسی اولیه اطراف
سیم پیچ است. تاثیر متقابل بین میدانها موجب ایجاد یک نیروی ضد محرکه
الکتریکی در سیم پیچ شده و در نتیجه سبب تغییر مقدار مقاومت ظاهری سیم
پیچ خواهد شد. اگر ماده از نظر ابعاد و ترکیب شیمیایی یکنواخت باشد.
مقدار مقاومت ظاهری سیم پیچ کاوشگر نزدیک سطح قطعه در کلیه نقاط سطح
قطعه یکسان خواهد بود، به غیر از تغییر اندکی که نزدیک لبه‌های نمونه
مشاهده می‌شود. اگر ماده ناپیوستگی داشته باشد، توزیع و مقدار جریانهای
گردابی مجاور آن تغییر می‌کند و در نتیجه کاهشی در میدان مغناطیسی در
رابطه با جریانهای گردابی به وجود می‌آید، بنابراین مقدار مقاومت ظاهری
سیم پیچ کاوشگر تغییر خواهد کرد.

از روی تحلیل این آثار می‌توان در مورد کیفیت و شرایط قطعه کار
نتیجه‌گیری کرد. این روشها بسیار متنوع هستند و با وسیله و روش آزمون
مناسب، می‌‌توان آنها را برای آشکارسازی عیوب سطحی و زیر سطحی قطعات و
تعیین ضخامت پوشش فلزات به کار برد و اطلاعاتی در زمینه مشخصات ساختاری
مانند اندازه دانه بندی و شرایط عملیات حرارتی به دست آورد.همچنین
می‌توان خواص فیزیکی مانند رسانایی الکتریکی تراوایی مغناطیسی و سختی
فیزیکی را تعیین کرد




:(PT)آزمون مایع نافذ

 :  اصول

ترکهای سطحی و منافذی که با چشم عادی قابل رویت نمی باشند بوسیله آزمون
مایع نافذ شناسایی میشوند.این روش در شناسایی منافذ جوش کاربرد فراوانی
دارد .قابل ذکر است که فولادهای آستنیتیک و فلزات غیر آهنی که از روش
ذرات مغناطیسی (MT) نمیتوان آنها را تست نمود از روش مایع نافذ ارزیابی
میشوند.

آزمون مایع نافذ را به دو طریق ، با استفاده از رنگ مرئی و فلورسنت
میتوان انجام داد.بدین صورت که ابتدا سطح قطعه مورد نظر را تمیز و خشک
مینماییم (سطح باید عاری از هرگونه شی خارجی مثل براده ها باشد تا مایع
نافذ بخوبی داخل ترکها نفوذ نماید.)

سپس بوسیله مایع نافذ(penetrant) سطح موردنظر را می پوشانیم که میتوان
این عمل را با اسپری نمودن نافذ و یا غوطه ور ساختن قطعه درون نافذ
انجام داد.بر اثر خاصیت مویینگی نافذ به درون ترکها نفوذ میکند و برای
اینکه از نفوذ آن اطمینان حاصل نماییم مدتی را صبر کرده(حدود ۳۰ دقیقه)
و سپس ماده نافذ اضافی را از روی سطح پاک میکنیم.

ظاهر کننده (Developer) که پودر سفید رنگی میباشد را روی سطح فوق اسپری
میکنیم . ظاهر کننده باعث میشود مایع نافذ از ترکها بیرون کشیده شود و
درنتیجه رنگ بر روی سطح پس میزند.

سپس بوسیله بازرسی چشمی تحت نور سفید (در صورت استفاده از رنگ مرئی) و
یا نور ماورابنفش (در صورت استفاده از رنگ فلورسنتی) نشانه های رنگی
ایجاد شده را مشاهده نموده و محل عیوب و ترکها مشخص میگردد.

استفاده های عمومی:

شناسایی و تشخیص محل عیوب سطحی در مواد بدون خلل و فرج

کاربردها:

شناسایی ترک و منفذ در جوش

شناسایی عیوب سطحی در ریخته گری

شناسایی ترک ناشی از خستگی در اجسام تحت تنش

محدودیتها:

جسم باید تقریبا سطح غیر متخلخل و صافی داشته باشد.

زمان تخمینی جهت ارزیابی:

کمتر از یک ساعت

منبع: http://www.wps.blogsky.com

بلندترین برج دنیا با۲ مایل ارتفاع وظرفیت یک میلیون جمعیت ساخته می‌شود

بازدید : 2,686

بلندترین برج دنیا در
طول تاریخ به ارتفاع ۲ مایل و با قابلیت اسکان یک میلیون نفر در آینده نزدیک ساخته
خواهد شد.

به گزارش خبرگزاری مهر، ایده طراحی و ساخت این برج دو مایلی از سوی شرکت Eugene
Tsui ارائه شده و قرار است در آینده ای نزدیک تحت عنوان نام Ultima Tower ساخته
شود.

این برج که بالغ بر یک میلیون نفر ظرفیت دارد در برابر عوامل طبیعی نظیر باد، آب
و سیل و زمین لرزه ها مقاوم خواهد بود.

کارشناسان می گویند این برج بیشتر از آنکه شبیه یک پروژه بزرگ معماری باشد
تلفیقی از اکوسیستمهای مختلف در ابعاد کوچک است.

مقایسه برج Ultima Tower با بلندترین
برجهای فعلی جهان

کارشناسان این شرکت که ایده خود برای ساخت این برج را یافتن راهی مناسب برای
پاسخگویی به ازدیاد جمعیت جهان عنوان کرده اند هم اکنون بر روی طرح های اولیه تولید
انرژی و حمل و نقل در این برج کار می کنند.

بر اساس گزارش گیزمگ، کارشناسان این شرکت مواردی نظیر سرویس دهی ، تأمین انرژی،
ایجاد امنیت، تهیه وتوزیع آب و نیازهای حمل و نقل را از مهمترین چالشهای فراروی این
پروژه عنوان کرده اند.

شکل این برج الهام گرفته از شکل خانه موریانه ها خواهد بود. سازه ای که بر این
اساس ساخته خواهد شد آیرودینامیک بوده و در نتیجه در برابر زمین لرزه ها کاملا
مقاوم است.

به گزارش مهر سیستم خنک کنندگی این سازه که طول پایه آن یک مایل عنوان شده نیز
دقیقا مشابه سیستمی است که در خانه موریانه ها وجود دارد به گونه ای که جریان آب و
هوای خنک در قسمت فوقانی برج وجود دارد و از این طریق حرارات اضافی به سطوح فوقانی
جو منتقل می شود.

این سازه ۱۵۰ میلیون فوت مربع (۱۴ هزار کیلومتر مربع) مساحت دارد و از سلولهای
خورشیدی پوشیده می شود. همچنین از وجود توربینهای بادی و ژنراتورهای ویژه برای
تأمین انرژی مورد نیاز آن استفاده خواهد شد.

به گزارش مهر، هنوز مکان ساخت این برج اعلام نشده است اما برآورد می شود با
هزینه نجومی ۱۵۰ میلیارد دلار ساخته شود.

منبع:  خبرگزاری
مهر

 

  • صفحه 1 از 3
  • 1
  • 2
  • 3
  • >